o olá vamos começar então agora a segunda parte da aula sobre siderurgia confere aí bom então quais são os ingredientes que são utilizados para se fabricar mas não adianta usar só né só o minério de ferro a gente viu onde que vocês não quer ser um elemento que é o carbono então o minério de ferro é a nossa fonte de átomos de ferro tá aonde nós vamos de onde nós vamos tirar os átomos de ferro o nosso sabe do carbono o carbono é tirado do carvão né o carvão é o principal fonte de carbono que
nós temos tá e pode ser utilizado o carvão vegetal algumas usinas utilizam o carvão vegetal eu vou falar que a gente forma simplificada do mais tradicional que utiliza o carvão mineral carvão mineral ele não pode ser utilizado diretamente no alto-forno ele é utilizado de uma forma beneficiada na forma de coque a gente vai ver isso né o coque é um carvão deste lado onde é tirado o material mais mais leve do carvão material mais volátil só a parte mais sólida mesmo dor do carvão mineral que é utilizado que é o coque e é utilizado também
o fundente neckhel que é basicamente aqui nas principais usinas né siderúrgicas integradas é utilizado fundente calcário posso você também dolomita né outros minerais que podem ser utilizado mas o calcário é o mais utilizado como material de adição esse esse calcário e serve para fazer uma purificação também não material ferroso material metálico ferroso primeira purificação é feito aqui com esse calcar a sua primeira coisa que você tem que fazer é encontrar uma região rica em ferro ou seja uma mina de ferro não é feito toda uma prospecção para encontrar uma região que grande quantidade desse minério
que é rico em ferro tá uma vez encontrado é feito então a extração como é que é feita extração a extração começa com a lavra né então então é feito a detonação da região onde vai se fazer a extração do minério de ferro depois é feito a escavação da sua região e o minério de ferro é levado para o beneficiamento o bico cimento minério de ferro é necessário porque o alto-forno ele precisa ser permeável né então teoricamente podia imaginar que quanto mais fino minério de ferro mais fácil é processar ele por quanto menor o material
mais rápido ele vai sim é o oxigênio vai sair não é que eu vou correr a redução do oxigênio então mais rápido vai ocorreu a reação de oxirredução porém o processo é pela passagem de um gás rico e e pelo material então o material no minério de ferro precisa ser permeável precisa ter uma região que o gás consiga passar pelo minério de ferro então minério de ferro não pode estar com o lolito muito grande e nem pode ser uma coelhinha muito fina eu tenho que ter uma granulometria não existe uma granulometria adequada para que esse
material passe né foi na ordem de 5 a 50 milímetros é o tamanho do material que vai ser adicionado lá no alto forno tá então eu preciso processar esse material para que ele fique desse tamanho né depois de fazer a extração recolhimento do minério de ferro ele vai para um primeiro beneficiamento que é a trituração é britagem desse minério de ferro torta relação é feita nos moinhos né então um caminhão descarrega o minério de ferro em moinhos tá esses moinhos o clássico é o moinho de cone né como mostrado aqui e ele transforma em cima
é sim ele faz a comune são esse material a moagem esse material então depois é feita uma classificação e o minério de ferro que tem o tamanho entre 56,3 mil litros ele está pronto para ser usado no alto-forno o mineiro que tiver maior que isso ele volta para a moagem né se o que tiver melhor que isso seria melhor que isso não pode ser utilizado no alto-forno senão vai entupir o alto fora só que ninguém é de ferro né não não pode ser considerado o lixo então vai ser um desperdício muito grande considerar isso um
lixo não minério o fino de minério de ferro então os finos de minério de ferro eles também são processados eles são trabalhados para que se possa utilizar ele não é no processo ideológico então os filhos que tem o tamanho 6,30 vírgula 15mm eles são direcionados para fazer um tipo de aglomerado né que é chamado de sintra e os o mineral mais fino que isso menor do que 0,150 e eles são processados para fazer um outro tipo de aglomerar então nós temos basicamente dois tipos de aglomerado que são que é o sim ter e que é
as pelotas tá eu tô com esses finos utilizados para fazer se interessa chamado de sinter feed e os finos utilizados para fazer pelotas a chamado de pellet feed on e nós temos aqui o resumo né do ciclo de produção do aglomerados inter e vou apresentar isso através de uma de um vídeo sequencial esse vídeo foi produzido pela compilação de vários pequenos vídeos e foi narrado para o português para facilitar aqui para entrar no contexto dessa aula eu vou deixar o link dos vídeos originais na descrição desse vídeo as matérias-primas sólidas que são basicamente finos de
minério de ferro finos de coque e fundente finos de sintra de retorno e outros aditivos são convenientemente dosadas para formar uma mistura adequada a se transformar num sim tem um e aí e esse material é transportado para o tambor de mistura através de uma correia transportadora a correta composição química dos inter é determinada pela dosagem dos variados tipos de componentes sendo controlado por uma central remoto é e os componentes sólidos gozados são convenientemente misturado no tambor de mistura sendo posteriormente adicionado à água durante a etapa degranulação a umidade é importante para controlar a permeabilidade da
camada e aumentar a resistência mecânica dos grãos e o material misturado e granulado elevado aos cílios e alimentação por uma correia transportadora possível aí então preenchido uniformemente por um sistema de alimentação especial alimentação da esteira de sinterização é feita através de uma abertura abaixo do silo que controla a velocidade de descida do material de modo a obter uma massa de espessura uniforme sobre a esteira ó e o material depositado sobre a esteira é posto em ignição através de queimadores estrategicamente posicionados essa ignição corresponde a queima dos finos de coque adicionados à mistura estes finos de
coque são forçados a queimar da superfície para a base da massa depositada através de um fluxo de ar succionado na base da esteira a pressão de sucção de ar na base da esteira é gerada por grandes ventiladores centrífugos dessa maneira o ar é forçado a passar pela massa depositada na esteira e a queimar o combustível dispersa na mistura da massa ser centralizado na frente de combustão progride até o fundo do leito pela ação do fluxo de ar solucionado e e o calor gerado promove a vaporização da água a decomposição dos carbonatos e hidratos provocando a
fusão parcial das partículas que se aglomeram e permanecem ligados por uma matriz de escória durante esta etapa a espera progride lentamente o que permite que o processo seja continua a continuidade da sucção do ar permite o resfriamento da mistura sinterizado obtendo-se assim uma massa resistente e porosa o tempo para que a sinterização da massa pro vida da superfície para a base gira em torno de 30 a 40 minutos e [Música] e ao chegar ao final da esteira a massa sinterizada é triturada em tamanhos apropriados para utilização no alto-forno 1 e aí e aí e os
inter britado então transferido para a etapa de resfriamento [Música] e o material chega com a temperatura de aproximadamente 800 graus celsius e é resfriado até uma temperatura de 120 graus celsius levando um tempo de aproximadamente uma hora e meia o resfriamento é feito através da circulação de ar fresco soprado por ventiladores na base da esteira o cinto resfriado então levado para o equipamento de classificação e na sequência transferido para o setor de armazenamento e não os finos de minério mais fino como menor com tamanho menor de que 0,150 milímetros eles são todos eles são utilizados
para produzir pelotas tá aqui nós temos o ciclo básico de produção da pelotas mas eu também vou apresentar através de um vídeo né que foi compilada a partir de vários pequenos vídeos e narrados para o português para entrar no contexto nessa aula eu vou deixar o link dos vídeos originais na descrição desse vídeo tá então segue o e o processo de pelotização tem início na mina onde os finos de minério de ferro com granulometria abaixo de 0,15 mm são transportados para usina de pelotização e tá chegando as usinas de pelotização o minério é descarregado por
viradores de vagões e em seguida é transportado por correias e empilhados nos pátios de matérias-primas e e o material recuperado da pilha e transportado para o sino de alimentação da etapa de moagem a úmido ea realizado por moinhos de bolas esse material é classificado em baterias de hidrociclones o produto final da moagem é uma polpa constituída de água e solo a polpa é bombeada para o espectador que eleva o teor de sólidos de 20 para setenta por cento na sequência a pouco elevado aos tanques homogeneizadores onde é misturado a polpa de carvão após a homogenização
o material é enviado para filtragem onde eu teor de umidade será reduzido para aproximadamente nove porcento dando origem ao pela fiat em seguida o produto da filtragem é depositado sobre as correias transportadoras para serem prensados entre dois rolos sendo então armazenados nos silos do prédio da mistura a [Música] é para ser pelotizado o telexfree e misturado com aditivos como calcário carvão e agentes aglomerantes como bentonita ou outros agentes orgânicos por meio de misturadores de tambor g1 [Música] e a mistura em seguida transportada para os discos de pelotização ao ser alimentada nos discos a mistura de
telexfree com os aditivos sofre um rolamento no sentido circular provocado pela rotação de um disco inclinado com esse movimento das partículas sólidas se aderem as gotas de água aglomerando-se numa massa esférica que cresce ao longo do tempo devido à adesão de partículas adicionais conforme as pelotas aumento de massa elas tendem a sair do disco produzindo esferas de tamanhos relativamente uniformes assim que são descarregadas dos riscos as pelotas cruas são classificadas por tamanho pela passagem sobremesa de rolos [Música] e aí [Música] a alimentação do forno as pelotas passam por mais duas esteiras de rolos e são
alimentados na grelha com granulometria adequada sobre uma camada de forração de pelotas já queimadas e o objetivo principal dessa forração é minimizar a agressão térmica da estrutura do carro de grelha aumentando a sua vida útil as etapas do processo dentro do forno compreendem a secagem ascendente secagem descendente para queima queima resfriamento primário e secundário além disso foram possui precipitadores eletrostáticos para o tratamento dos gases do processo recuperando partículas finas e reduzindo a emissão delas para o ambiente e as pelotas ao saírem da zona de resfriamento do forno são descarregados no sino de descarga e encaminhadas
por correias transportadoras para o setor de peneiramento no setor de peneiramento as pelotas são classificadas por tamanho a fim de atender todas as características desejadas pelos clientes e em seguida as pelotas são transportados até os pátios de estocagem [Música] como resultado nós temos três matérias-primas que podem ser utilizados como fonte de átomos de ferro né o granulado de minério de ferro em inglês é o lamparão granulado num tamanho adequado né e os inter que é um aglomerado de minério de ferro que o com tamanho na ordem de 50 a 5 mm e as pelotas a
com tamanho de 18 a 5mm ok então nós temos dois tipos de aglomerado e o material granulado com a modernização do processo 15 ele tem sido o preferido né porque ele é mais eficiente produz menos perdas na no processos né pelotas elas então sempre com uma certa quantidade para melhorar a permeabilidade do alto-forno entre outras vantagens então cada cada indústria siderúrgica faz a sua a sua composição a sua mistura bem nós temos então ou a audição do coque coque siderúrgico a o coque ele é a nossa fonte de carbono então o coque ele vem do
carvão mineral é um carvão mineral processado né o carvão mineral que foi feita a coqueificação do carvão tá essa cor que explicação é a remoção é destilação do carvão a remoção do material volátil do carvão tá new coke tem basicamente né de forma resumida ele tem que três funções a função do coque a primeira é reduzir o minério de ferro é fazer oxi redução do minério de ferro tá a segunda função é gerar calor dá um calor gerado né da queima do carvão da queima do cocktail a queima no coque gera calor calor necessário para
acelerar o processo né para viabilizar o processo de oxirredução e ele também fornece ele ele é fonte de carbono então a maior parte das ligas metálicas ferrosas contém carbono como elemento de liga principal e esse carbono vende homem vendo corte então é fonte do também fonte de carbono são copos em três funções reduzir minério de ferro e gerar calor e fornecer carbono para ler o processo de coqueificação mas se apresentado aqui também na forma de um vídeo sequencial feito da compilação de vários vídeos e eu também vou deixar a o link dos vidros originais e
segue o cartão mineral chega a usina de coqueificação sendo depositado nos campos de estocagem para o seu beneficiamento ele é então levado para o processamento que inclui a trituração em granulometria menor que 2 mm passagem por eletroímãs para remover vestígios de ferro peneiramento e mistura para homogenizar o carvão de origem diversa e e a mistura homogênea usada é levada a usina de qualificação através de esteiras transportadoras a ausência de calcificação consiste de várias fileiras de forma dispostos lado a lado esta fileira de forma é também chamada de baterias e coqueira nela temos a torre de
carvão quando ele é depositado para alimentar o carro de carregamento no lado oposto temos a torre de resfriamento onde o coque é resfriado no final do processo na parte superior das fileiras de formas temos as bocas de carregamento e o carro de carregamento indicados na figura cada forno consiste em uma câmera estreita e alta onde a portas de acesso na parte frontal e posterior os fornos são construídos de tal forma que as paredes laterais possam ser aquecidas pela combustão de um gás e que não permite a entrada de quantidade significativa de oxigênio na câmera de
coqueificação na parte superior do sul e são dispostas as bocas de carregamento onde o carvão é introduzido para ser processado o carro de alimentação carrega o forno com carvão mineral e ele então aquecido a nós temos aqui uma visão da parte superior das baterias e e o carro de alimentação é levado a torre de carvão onde recebe a quantidade especificada para alimentar cada boca de carregamento a boca de carregamento é aberta oi e o alimentador reposicionado e e o carregamento então realizado aqui vemos uma boca de carregamento sendo aberta para inspeção e e as câmaras
de combustão mantém as paredes aquecidas a uma temperatura entre 1100 e 1300 graus celsius ou carvão é mantido nessa situação por até 20 horas e durante esse período o material volátil evapora e o carvão se transforma em coque que é um material à base de carbono com pequena quantidade de material volátil boa resistência mecânica e grande porosidade após isso as portas frontal e posterior do forno são abertas e o carro extratora empurra a carga de coque com uma acima para ser depositado no vagão de transporte e nós temos a abertura da porta posterior do forno
ea visualização do coque já pronto para desmontagem o carro de desmoldagem reposicionado e a acidez tração aí então acionada o coque é descarregado no vagão de transporte o qual que ainda quente reage com o oxigênio e inicia sua queima o que é indesejado assim sendo ele deve ser transportado imediatamente para torre de resfriamento onde recebe jatos de água para o seu rápido arrefecimento e o coque retorna já relativamente frio e é descarregado ter levado a sessão de classificação e estocagem através de correias transportadoras em a deus aqui o coque quente sofrendo combustão devido ao contato
com o oxigênio do ar e e o vagão com coque chega a torre de resfriamento e recebe jatos de água que resfriam rapidamente o coque é [Música] o aluno observada é vapor da água formada durante o resfriamento nós temos aqui o vagão retornando com o coque já relativamente frio é feito então descarregamento e aí e aí a new coke segue para classificação e estocagem através das correias transportadoras em [Música] como personalizar carga a sogra nós temos um dente com dente é um material que vai ser utilizado para se ligar com as impurezas no minério de
ferro da mulher de ferro em vários minerais né o minério não é formado por vários minerais principal mineral arremate tá né o óxido de ferro mas nós também também temos óxido de silício óxido de alumínio e outras impurezas que se não forem removidas né elas vão acabar em que se incorporando o material metálico quem desejado então um dente ele serve para ajudar na purificação desse material o fundo que mais utilizado no alto forno é o calcário é o calcário ele é um carbonato de cálcio basicamente né o principal mineral do calcário é o carbonato de
cálcio eo carbonato de cálcio ou a função dele é se ligar com as impurezas né óxido de silício óxido de alumínio o óxido de silício óxido de alumínio tem um ponto de fusão a dificuldade se fundir nós temperatura de trabalho do alto-forno quando o calcário é misturado a liga né o calcário acaba se reagindo com carbono formando o cal né óxido de cálcio e o cal na sequência né ele vai se ligar com óxido de silício e com ox de alumínio e formar um material né um um outro material líquido neo um silicato de cálcio
ou aluminato de cálcio e esses dois silicato de cálcio aluminato de cálcio tem um ponto de fusão menor do que o óxido de silício óculos de alumínio o fato de ter um ponto de fusão menor fazem com que ele fique líquido não é uma cerâmica líquida do alto-forno e por diferença por ser insolúvel no ferro lá e por diferença de densidade eles acabam sendo relativamente fáceis de separar depois então eu tô só nessas empresas que estavam no estado sólido para o estado líquido com o auxílio do calcário do fundente e depois fica mais fácil separar
é um jeito muito eficiente de a classificação do material durante o processo ali no alto forno e acabamos agora então a segunda parte da aula sobre siderurgia muito obrigado até a próxima e aí
