cada año se producen más de 70 millones de toneladas de aluminio en todo el mundo pero para lograr esta increíble cifra es necesario procesar más de 400 millones de toneladas de baita una roca de la que se obtiene el aluminio Pero cómo es este proceso para averiguarlo veamos el paso a paso desde las minas de baita hasta las inmensas fábricas encargadas en convertir el aluminio en el metal que todos conocemos el aluminio uno de los elementos más abundantes en la corteza terrestre ha sido clave en el desarrollo industrial Aunque su uso masivo es relativamente reciente
en 1825 el químico danés Hans Christian orsted aisló aluminio en forma impura pero su obtención era tan costosa que se consideraba más valioso que el oro esto cambió en 1886 con el proceso Hall erul desarrollado por Charles Martin Hall y Paul erul que permitió extraer aluminio de la baus kita mediante electrólisis reduciendo costos en 1880 8 el proceso Bayer creado por Carl Bayer refin la baita para obtener alumina sentando las bases para la producción masiva en el siglo XX su ligereza y resistencia lo hicieron indispensable en Industrias como la Automotriz aeroespacial construcción y empaque durante
Las Guerras mundiales fue vital para fabricar aviones y en tiempos de Paz simbolizó El Progreso Industrial hoy el aluminio es uno de los metales más usados con aplicaciones que van desde ingeniería avanzada hasta productos cotidianos como latas y utensilios Pero cómo se transforma una roca rojiza en uno de los metales más usados del mundo todo comienza despejando grandes extensiones de tierras ricas en baita utilizando excavadoras y camiones de carga que preparan el terreno para la perforación en puntos estratégicos se abren agujeros donde se colocan explosivos los cuales fragmentan las rocas en piezas más manejables tras
las detonaciones el siguiente paso es recoger los escombros en áreas tan extensas las excavadoras y camiones agilizan este proceso los materiales extra íd se transportan con técnicas como el Side casting que consiste en mover el material excavado hacia los lados de la trinchera O pozo facilitando su manejo y almacenamiento el terreno se acondiciona cuidadosamente y las trincheras creadas son utilizadas para depositar los materiales extraídos en ocasiones se realizan más de 10 cortes en el área para organizar mejor los materiales y reducir la dispersión de polvo en el sitio de minería en cualquier operación minera que
emplea explosivos los escombros resultantes son de tamaños variados mientras el Side C se encarga de los fragmentos más pequeños el stock piling o almacenamiento en pilas es esencial para las piezas más grandes estas rocas y minerales son transportados mediante cintas transportadoras grúas y otros equipos que organizan el material en enormes montones listos para el siguiente paso del proceso una vez que las pilas de material se acumulan se seleccionan los minerales que se cargarán en contenedores marítimos los cuales se aseguran bien para evitar pérdidas durante el transporte hacia los puertos al llegar los minerales se descargan
y se envían a barcos que los llevan a las instalaciones de procesamiento el primer paso del proceso se llama digestión aquí la baita triturada se mezcla con soda cáustica en un dispositivo especial llamado digestor la soda cáustica reacciona con los minerales de hidróxido de aluminio en la baita disolviéndolo luego la mezcla se calienta a la temperatura correcta y se somete a presión acelerando la reacción química y formando aluminato de sodio que es un compuesto de sodio aluminio y oxígeno una vez logrado lo anterior el material debe pasar a otra instalación para continuar su tratamiento aquí
se agregan cristales semilla y se realiza la calcinación que transforma el aluminato de sodio en óxido de aluminio o alumina la precipitación es clave en este proceso pero necesita los cristales semilla que sirven como base para formar nuevas estructuras primero la solución de aluminato de sodio se calienta a la Temperatura adecuada luego los cristales semillas se agregan gradualmente para que el hidróxido de aluminio disuelto se adhiera y crezca para acelerar este proceso se usan bandejas especiales y otras herramientas a medida que las moléculas de hidróxido de aluminio se unen a los cristales se forman cristales
de alumina luego de ser completado este paso comienza la calcinación donde los trabajadores separan la solución de las bandejas y la enfrían de manera controlada al enfriarse la solubilidad del aluminato de sodio disminuye lo que provoca que el hidróxido de aluminio se precipite y se adhiera a los cristales semilla formando cristales de alumina más grandes y puros ese esenciales para las siguientes etapas de procesamiento y producción del aluminio una vez que los cristales de alumina han crecido lo suficiente se separan de la solución de aluminato de sodio a través de procesos de espesamiento y filtración
después se lavan cuidadosamente para eliminar impurezas y asegurar su pureza antes de continuar con la producción de aluminio cuando la alumina purificada está lista se somete a secado y calcinación a altas temperaturas ahora llegamos a la última etapa la preparación de los ánodos para la fundición del aluminio los ánodos son bloques de carbono grandes y esenciales en las celdas electrolíticas donde se extrae el aluminio el primer paso consiste en preparar estos bloques preorbital zadas que trabajan de forma integrada en el siguiente paso se coloca con precisión una varilla de acero dentro del bloque de ánodo
prehorarios luego se vierte hierro fundido en un molde que rodea la unión entre la varilla y el bloque de carbono al solidificarse Crea una conexión fuerte y conductora lo que garantiza que el ánodo sea robusto y funcione correctamente en el proceso de fundición después comienza la producción de lingotes el aluminio fundido se vierte cuidadosamente en moldes para darle forma este vertido debe ser preciso para evitar turbulencias y asegurar que el molde se llene correctamente debido a las altas temperaturas los moldes son de hierro fundido o acero materiales resistentes al calor una vez que el Metal
se ha vertido se deja solidificar para mover los lingotes solidificados se utilizan brazos mecánicos y cintas transportadoras antes de que estén listos para su uso se verifica su calidad peso y otras características importantes por otro lado si la instalación necesita producir lingotes más grandes el proceso comienza con la recolección del aluminio fundido en una máquina especializada en este paso el aluminio pasa por un proceso de Purificación que elimina impurezas garantizando un producto final de alta calidad para los lingotes grandes es esencial que tengan superficies uniformes además de colocarlos en moldes seguros los operarios eliminan manualmente
cualquier burbuja de aire o residuos que puedan haberse formado durante el proceso luego se inicia la etapa de colado los trabajadores utilizan varios cucharones o crisoles para verter el aluminio de manera controlada en los moldes evitando turbulencias que puedan afectar la calidad del producto este control preciso asegura lingotes de alta perfectos para los siguientes procesos como el laminado también se emplea la electrólisis en estas instalaciones para extraer el aluminio una técnica clave para obtener el Metal con La pureza necesaria para diversas aplicaciones el aluminio fundido se procesa en un horno a alta temperatura donde se
mantiene durante un tiempo considerable este tratamiento permite obtener aluminio en su forma más pura líquido a unos 700 gr cados en este estado el metal es más fácil de manejar lo que facilita darle la forma deseada según las necesidades de producción después del proceso se obtienen enormes lingotes de aluminio algunos de los cuales pueden pesar hasta 30 toneladas o más estos lingotes pasarán por etapas adicionales para ser transformados según los requerimientos de las Industrias que los utilizarán el siguiente paso en el trabajo con estos lingotes es el proceso de laminado antes de comenzar los lingotes
se trasladan a una instalación de precalentamiento utilizando grúas y brazos mecánicos Allí se someten a una temperatura de 500 grc asegurando que tanto el interior como el exterior alcancen una temperatura uniforme este calor intenso hace que el aluminio sea más maleable y fácil de moldear optimizando el proceso de laminado después del precalentamiento los lingotes pasan por el proceso de escariado donde se eliminan las imperfecciones y residuos de las superficie superior e inferior dejando el lingote con un acabado casi espejo luego se precalientan nuevamente para prepararlos para el laminado el laminado se realiza en un molino
reversible que cuenta con potentes rillos movidos por dos motores de 7000 caballos de fuerza cada uno estos rodillos comprimen el Metal reduciendo notablemente el grosor del lingote que puede pesar hasta 20 toneladas incluso después de que las máquinas de corte eliminan las secciones inicial y final del lingote el proceso continúa hasta lograr el grosor deseado cuando los lingotes han sido adelgazador en esta etapa el aluminio enfriado a temperaturas entre 90 y 140 grc se producen molinos de frío para reducir aún más su espesor y alcanzar las especificaciones finales después de este proceso el aluminio se
enrolla por primera vez formando un carrete que puede extenderse hasta 1 km5 de longitud sin embargo el trabajo aún no ha terminado hay varias etapas intermedias antes de obtener el producto final de ajustes de grosor o imperfecciones en el laminado al finalizar todo el proceso un lingote que originalmente medía 9 m de largo y poco más de 50 cm de grosor se convierte en una bobina de aluminio que puede llegar a medir kilómetros una vez extendida una vez que las bobinas de aluminio están listas se envían al departamento de fabricación para su distribución cada bobina
se etiqueta con códigos únicos para garantizar un estricto control de calidad y manejo adecuado luego el producto final ya sea en forma de lámina o bobina pasa por una inspección minuciosa se recorta para eliminar imperfecciones y se enrolla en carretes para ser procesado empaquetado y enviado pero no todas las Industrias necesitan aluminio en formas de delgadas láminas de aluminio Entonces qué sucede cuando se necesitan barras de aluminio más gruesas aquí entra en juego una técnica especial el laminado combinado con estirado el proceso comienza calentando el lingote de aluminio hasta que se convierte en una placa
gruesa luego esta placa se corta en tiras del ancho necesario estas tiras se someten a laminado en frío lo que mejora su acabado y reduce su grosor después las tiras pasan por una serie de troqueles cada vez más pequeños Este paso no solo solo alarga las tiras sino que también reduce su sección transversal transformándolas en barras de aluminio con el diámetro final deseado una vez completado este proceso las bobinas de aluminio se apilan cuidadosamente para su almacenamiento listas para ser distribuidas al mercado o enviadas a otras instalaciones para aplicaciones específicas el aluminio no solo destaca
en la industria sino que también tiene aplicaciones sorprendentes por ejemplo el polvo de aluminio se usa en fuegos artificiales para crear brillantes destellos plateados que hacen aún más impactantes los espectáculos también es clave en la fabricación de nieve artificial para estaciones de esquí las máquinas de nieve mezclan agua aire comprimido y partículas de aluminio que ayudan a formar cristales de nieve asegurando que las pistas mantengan condiciones perfectas incluso cuando la nieve natural escasea además gracias a su alta reflectividad y ligereza el aluminio se usa en telescopios y espejos de satélites mejorando la precisión en la
observación del espacio y es así como se hace en millones de toneladas de aluminio cada día dime qué te pareció el proceso déjamelo saber en los comentarios si te ha gustado el video Dale click al botón de me gusta y no olvides suscribirte al Canal en las ventanas que verás a continuación hay más videos que pueden llamar tu atención no te los pierdas hasta la próxima
